Das Labor für Wälzlagertechnik der Technischen Hochschule Würzburg-Schweinfurt (THWS) hat eine bedeutende Erweiterung bekommen: Die Firma Schaeffler Technologies hat einen Prüfstand für zerstörungsfreie Werkstoffprüfung gespendet. Zur feierlichen Enthüllung und Inbetriebnahme kam eine Delegation des Schaeffler-Konzerns an den Campus Ignaz Schön in Schweinfurt. Das teilt die Hochschule in einem Presseschreiben mit, dem folgende Informationen entnommen sind.
Professor Stephan Sommer, Leiter des Labors für Wälzlagertechnik von der Fakultät Maschinenbau, erläuterte die Einsatzmöglichkeiten für den neuen Prüfstand und dessen Bedeutung. Etwa im Rahmen der Energiewende: "Für die Rotoren von Windenergieanlagen werden große Wälzlager gebraucht, die zu 100 Prozent zerstörungsfrei geprüft werden müssen. Hier können wir in die Tiefe der Bauteile schauen und deren Eigenspannungen messen – das ist wichtig für die volle Funktionsfähigkeit von Windkraftanlagen." Im Rahmen der Forschung können mit dem neuen Messgerät die Grenzen des benutzten Materials ermittelt werden, da hohe Eigenspannungen zu einem frühzeitigen Ausfall der Wälzlager und damit der gesamten Windkraftanlage führen können.
Bei der Forschung den Fokus auf diese Grenzen legen zu können, das ist auch für Bernd Wollenick, Senior Vice President bei Schaeffler Special Machinery, ein interessanter Aspekt der Kooperation zwischen Konzern und Hochschule: "Mit der Wirbelstromprüfanlage geben wir den Studierenden der THWS ein Werkzeug, das ihnen tiefgreifende Einblicke in die Anforderungen der zerstörungsfreien Prüfung und in die Herausforderungen der modernen Fertigung ermöglicht."
Die neueste Forschung an der Fakultät Maschinenbau beschäftigt sich damit, die Lebensdauer von Wälzlagern signifikant zu verlängern. Um den Reibwiderstand zu verringern, wird eine sogenannte Brünierschicht aufgetragen – eine Schicht aus Eisenoxiden, die sich mit Schmiermittel vollsaugen kann und so für deutlich weniger Reibung sorgt. Durch Umstellung der Herstellungsprozesse, etwa weg von der konventionellen Härtung in einem Ofen, hin zur induktiven Härtung von Wälzlagern wird deutlich weniger CO2 emittiert.
