Zu Beginn des Jahres wollte Brandt Hülsen GmbH & Co. KG voll durchstarten. Wegen der vollen Auftragsbücher hatte Paul Schander als einer der Geschäftsführer des Unternehmens vor, nach China zu reisen, um eine zweite Kaschiermaschine zu ordern. Auch der 20-köpfige Mitarbeiterstab sollte aufgestockt werden. Doch dann kam Corona.

 Deshalb fiel die Geschäftsreise ins Reich der Mitte aus. Und gleichzeitig sank in Deutschland im Zuge des Lockdowns die Nachfrage. Brandt Hülsen stoppte alle Zukunftsprojekte. Aber inzwischen herrscht wieder Optimismus. "Im Juli zog die Nachfrage schon wieder an", berichtet Geschäftsführerin Ilona Brandt. Im August standen die Zeichen wieder auf Normalität. Allerdings sei immer noch eine gewisse Zurückhaltung zu spüren. Oft sind es Luxusgüter, die besonders wertig eingepackt werden. Und dafür muss man etwas mehr Geld ausgeben wollen.

"Eine schöne Verpackung lockt an"

Trotzdem behält ein Leitsatz des Familienunternehmens Gültigkeit: "Eine schöne Verpackung lockt an", weiß Paul Schander. Bei Brandt Hülsen geht man weiter von einer steigenden Nachfrage aus. Die Zylinderform allein wecke bei vielen Kunden bereits positive Gefühle, sagen Werbestrategen. Neben der vertrauten Haptik sei es eben die optische Aufmachung, die aus einem Produkt das Besondere ausmachen kann.

Ein Blick in die Produktion zeigt: Die Herstellung kaschierter Hülsen erfordert Präzision und das passende Ausgangsmaterial. Soweit die kaschierten Hülsen aus dem Hause Brandt kommen, bestehen sie - abgesehen vom Deckel - ausschließlich aus dem Rohstoff Papier. Der Verschluss kann ebenfalls aus Papier, aber auch aus Kunststoff oder Metall gefertigt werden.

Am Beginn des Prozesses steht der Kundenauftrag samt Zusendung einer Druckvorlage. Bei ihrer Hausdruckerei ordert die Firma Brandt Hülsen die veredelten, bedruckten Kaschierbögen sowie die passenden Deckel. Für den Hülsenkern wird ein geeignetes Papier ausgewählt. Die Hülseninnenseite kann entweder in Weiß, Braun oder nach Kundenwunsch ausgeführt werden.

Nachdem die Hülsenkerne produziert wurden, werden sie getrocknet, geschnitten und anschließend kaschiert. Dies bedeutet, dass der Designbogen um die Kernhülse per Kaschiermaschine angebracht wird. Je nach Wunsch werden die Metallböden fest gebördelt oder lose aufgesteckt. "Der gesamte Vorgang dauert bei größeren Mengen einige Stunden", erläutert Paul Schander.

Fertige Hülsen werden handsortiert 

Während des Produktionsprozesses finden optische Sichtprüfungen statt. Dabei prüfen Mitarbeiter die Abmessungen sowie die Schnittkanten. Danach werden die fertigen Hülsen einzeln per Hand sorgfältig in die dafür vorgesehene Verpackung gesetzt. Exemplare mit Druck- oder Farbfehlern werden aussortiert, ebenso solche mit Rissen oder ausgefransten Schnittstellen.

Paul Schander freut sich über den Trend zur Hülsenverpackung. Für die Zukunft prognostiziert er, "dass der Einsatz von kaschierten Hülsen für viele Produktbereiche noch interessant wird, an die wir gerade noch gar nicht denken." Neben allerlei Lebensmitteln werden bereits heute zahlreiche Non-Food-Artikel in kaschierten Hülsen verpackt, etwa Schreibmaterial, hochwertige Kleidung oder Spielzeug. Die Möglichkeiten sind nahezu unbegrenzt.

Messeauftritte geplant

Während sich die Zylinderform etabliert hat, gibt es bei den Deckeln immer wieder innovative Ideen. Paul Schander beschreibt etwa einen Trapezdeckel, der die Flasche in der Hülse fixiert, damit sie sich nicht bewegen kann. Die Inspiration für solche Ideen holt er sich bevorzugt auf Fachmessen wie der Fachpack in Nürnberg. Zukünftig will sich Brandt Hülsen dort auch als Aussteller präsentieren.